Un britannique deviendra ce jeudi 25 novembre, la première personne à se faire poser une prothèse oculaire innovante imprimée en 3D au monde. Steve Varze, habitant à Londres, doit recevoir l’œil au Moorfields Eye Hospital de Londres. Il dit que ce sera « plus réaliste » qu’une prothèse oculaire en acrylique traditionnelle, et pense que c’est un moment excitant pour ceux qui ont des problèmes de vue.
Plus tôt cette année, il a été révélé que la moitié de la population mondiale souffrira d’une mauvaise vue d’ici 20 ans. Actuellement, les patients subissent une séance de deux heures pour modeler leur orbite. Mais la procédure réduira de moitié le temps nécessaire à l’installation de leurs prothèses, selon les experts. « J’ai besoin d’une prothèse depuis l’âge de 20 ans et je me suis toujours senti gêné à ce sujet », a déclaré Steve Varze. « Quand je sors de chez moi, je jette souvent un deuxième coup d’œil dans le miroir et je n’ai pas aimé ce que j’ai vu », a-t-il ajouté. Le professeur Mandeep Sagoo a déclaré à la BBC qu’il s’agissait d’un grand progrès.
Réduire les listes d’attente
L’ophtalmologue consultant du Moorfields Eye Hospital, a déclaré que le personnel était pressé de réaliser l’opération. Le potentiel d’une prothèse oculaire entièrement numérique pourrait changer la donne pour ceux qui ont des problèmes de vision. « Nous espérons que le prochain essai clinique nous fournira des preuves solides de la valeur de cette nouvelle technologie, montrant quelle différence cela fait pour les patients », a-t-il déclaré.
Imprimé à partir de poudre en couleur
« Cela a clairement le potentiel de réduire les listes d’attente », a ajouté le Mandeep Sagoo. Jusqu’à présent, les yeux prothétiques sont moulés en acrylique et peints à la main pour correspondre à la couleur des yeux du patient. Ce procédé est connu pour être long et coûteux, alors que produire les yeux à l’aide d’une imprimante 3D pourrait permettre aux experts de fabriquer 150 yeux en une heure. Tous les composants sont imprimés à partir de poudre en couleur à l’aide d’une machine Z-Corp 510 avant que la forme résultante ne soit enrobée de résine.
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